Fertigungsbedingungen
Fertigungsbedingungen für das Laserschneiden:
Blechdicke bis einschl. 5 mm = > 10 x 10 mm
Blechdicke 6 – 15 mm = > 20 x 20 mm
Blechdicke 20 mm = > > 25 x 25 mm
Blechdicke bis einschl. 10 mm = > 2.980 x 1.480 mm
Blechdicke 12 mm = > 2.975 x 1.475 mm
Blechdicke 15mm = > 2.970 x 1.470 mm
Blechdicke 20mm = > 2.960 x 1.460 mm
Der Lochdurchmesser muss mindestens der halben Materialstärke entsprechen.
Löcher, die aufgrund des Durchmessers zu klein sind, werden mit einer Körnung markiert!
Der Schlitzgröße muss mindestens der Materialstärke entsprechen.
Die Blechtafeln werden für das Laserschneiden auf einen Bearbeitungstisch aus Zackenleisten gelegt und mit diesem in den Bearbeitungsraum gefahren. Fertigungsbedingt können Bearbeitungsspuren und leichte Kratzer auf der Unterseite der Blechtafel deshalb nicht immer vollständig vermieden werden. Bitte beachten Sie, dass für Bearbeitungsspuren und leichte Kratzer auf der Unterseite daher kein Reklamationsanspruch besteht. Wir empfehlen generell die Gutseite/Sichtseite der Bauteile bei der Konfiguration Ihrer Bauteile festzulegen, damit die Bauteile dementsprechend auf der Blechtafel verschachtelt werden.
Bedingt durch Material und Blechdicke können beim Laserschneiden Grate an den Schnittkanten entstehen. Diese Lasergrate sind bei dem Verfahren Laserschneiden üblich und stellen somit keinen Reklamatonsgrund dar. Sollten Sie Gratfreie Blechteile benötigen, haben Sie bei uns die Möglichkeit diese Grate durch maschinelles Entgraten oder Gleitschleifen/Trowalieren entfernen zu lassen. Wir empfehlen das zusätzliche Entgraten der Blechteile bei der Onlinekonfiguration anzuwählen.
Dass beim Laserschneiden Spritzer entstehen lässt sich oft nicht vermeiden. Wir möchten darauf hinweisen, dass durch den Fertigungsprozess entstandene Spritzer in der Regel keinen Reklamationsgrund darstellen.Für Bauteile die frei von Spritzern sein müssen empfehlen wir Ihnen daher, den zusätzlichen Bearbeitungsschritt „Entgraten“ bei der Konfiguration Ihrer Bauteile auszuwählen.
Beim Laserschneiden kann es abhängig von Werkstoff und Teilekontur zu Verfärbungen kommen. Besonders kleine Geometrien sowie enge Leisten und Stege begünstigen die Verfärbungen, da hier die Hitze die beim Schneidprozess mit dem Laserstrahl entsteht, nicht oder nur sehr schwer entweichen kann.Bitte beachten Sie, dass solche Verfärbungen fertigungsbedingt entstehen und keinen Reklamationsgrund darstellen.
Abhängig vom Werkstoff und Blechdicke erhält die Schnittkante ein für das Laserschneiden typisches Rillenmuster. Grundsätzlich gilt, je dicker das Material, desto ausgeprägter das Rillenmuster an der Schnittkante.Wir möchten darauf hinweisen, dass dies kein Reklamationsgrund ist.
Micro-Ecken sind Stege zwischen dem Werkstück und der Blechtafel, um ein herausfallen, verschieben oder aufstellen der Teile zu verhindern. Besonders bei kleineren Bauteilen ist dies notwendig, da sonst die Gefahr besteht, dass die Teile durch das herunterfallen beschädigt werden oder den Schneidprozess durch kippen/aufstellen behindern. Bitte beachten Sie, dass Micro-Ecken für einen sicheren Fertigungsprozess notwendig sind und keinen Reklamationsgrund darstellen.
Bitte berücksichtigen Sie, dass es bei Blechtafeln mit Schutzfolie durch die Wärmeeinwirkung beim Laserschneiden und dem damit verbundenen Schmelzen der Folie dazu kommen kann, dass sich die Folie entlang der Schnittkontur nur schlecht lösen lässt. Außerdem kann es zu schwer entfernbaren Kleberesten kommen. Dies ist fertigungsbedingt nicht anders möglich und stellt keinen Reklamationsgrund dar.
Alle Informationen zum Laserschneiden finden Sie ebenfalls hier: Laserschneiden | Photoncut – Next Level Sheet Metal
Fertigungsbedingungen beim Biegen / Kanten:
Maximale Breite = > 2.980 mm
Maximale Blechdicke = > 10 mm
Maximales Gewicht = > 300 kg
Durch die Biegewerkzeuge können bei der Fertigung Kantabdrücke an den Oberflächen der Blechteile entstehen. Zudem kann es beim Biegeprozess zu kleinen Vertiefungen, Kratzer und Rillen kommen. Bitte beachten Sie, dass dies kein Reklamationsgrund darstellt.
Bei der Herstellung von Blechbiegeteilen gibt es werkzeugbedingte Grenzmaße, die schon bei der Konstruktion der Werkstücke zu beachten sind. Liegt eine Seite des Blechteils nicht auf dem Biegewerkzeug auf, ist es nicht möglich die gewünschte Biegung zu erzeugen. Um die Herstellbarkeit Ihrer Biegeteile zu gewährleisten, entnehmen Sie bitte die Mindestschenkellängen den Tabellen.
Bei zwei aufeinanderfolgenden Biegungen (Z-Biegungen) muss fertigungsbedingt eine Mindeststufenhöhe eingehalten werden. Entnehmen Sie bitte die Mindeststufenhöhen den Tabellen, damit die Herstellbarkeit Ihrer Biegeteile gewährleistet ist.
Der Mindestbiegeradius definiert den kleinstmöglichen Biegeradius, ohne dass es zum Bruch des Werkstücks kommt.
Wie stark eine Blechtafel gebogen werden kann, ist von vielen verschiedenen Faktoren abhängig.
Unter anderem spielen der Werkstoff und die Materialdicke dabei eine wichtige Rolle. Wird der Mindestbiegeradius nicht beachtet kann dies zur Rissbildung im Material oder sogar zum Materialbruch führen.
Nachdem Sie ihre CAD-Daten hochgeladen haben, wird das Modell von unserem System analysiert und abhängig von Werkstoff und Materialstärke werden die optimalen Biegewerkzeuge ermittelt.
Bitte beachten Sie, dass dadurch die Biegeradien von Ihren Vorgaben abweichen können und dies kein Reklamationsgrund darstellt.
Löcher und Aussparungen die zu nah an der Biegekante liegen verziehen sich beim Biegen.
Um dies zu vermeiden, empfehlen wir Ihnen den Mindestabstand a = r + 2 × s einzuhalten.
Eine andere „werkstattgerechte“ Methode den Mindestabstand zu ermitteln ist die Verwendung der Mindestschenkellänge. Löcher und Aussparungen die weiter von der Biegelinie entfernt sind als die Mindestschenkellänge sind ohne Verzug herstellbar.
Alternativ können Sie Entlastungsschnitte konstruieren, um Löcher in der Nähe von Biegekanten zu realisieren.
Wenn der Mindestlochabstand zur Biegung konstruktionsbedingt nicht eingehalten werden kann, können Freischnitte gesetzt werden. Dadurch wird verhindert, dass sich die Löcher und Aussparungen beim Biegen verziehen.
Beim Konstruieren der Freischnitte gilt es folgendes zu beachten:
Biegelinien sollten nicht unmittelbar in das Material übergehen, weil die Stauchung und Dehnung in der Biegezone sonst behindert wird und Risse verursacht.
Freistiche zwischen der Biegezone und dem Material minimieren die Kerbwirkung und das Blechteil kann korrekt gebogen werden.
Beim Aufeinandertreffen von zwei Kantungen (z.B. in einer Ecke) wird ein Eckfreistich benötigt, um das Blechteil herstellen zu können.
Die einfachste Methode hierfür ist es einen Ausschnitt in das Werkstück zu konstruieren.
Werkzeugbedingt kann keine homogene Biegung entlang der vorgesehenen Kante hergestellt werden, wenn schräge Kanten zur Biegelinie laufen. Auch hierbei kann ein Freischnitt Abhilfe schaffen.
Alternativ kann auch der senkrechte Abstand zur Biegelinie mit Abmessung der Mindestschenkellänge konstruiert werden, damit das gewünschte Biegeergebnis gewährleistet ist.
Kisten oder U-Profile mit zu langen Schenkellängen im Verhältnis zur Innenfläche (Basis) können nicht hergestellt werden, da es zur Kollision mit dem Biegewerkzeug oder dem Pressbalken darüber kommt.
Verkürzen Sie wenn möglich einen Schenkel oder verlängern Sie die Basis des U-Profils, damit das Blechteil korrekt gebogen werden kann.
Bei Blechteilen die drei oder mehr gekantete Seiten haben kann es zur Kollision mit der Biegemaschine oder den Biegewerkzeugen kommen. Bei Photoncut können Sie solche Schachteln / Kisten bis zu einer maximalen Höhe von 230mm bestellen.
Alle Informationen zum Biegen und Kanten finden Sie ebenfalls hier: Biegen und Kanten | Photoncut – Next Level Sheet Metal
Fertigungsbedingungen für Anarbeitungen:
Bitte beachten Sie, dass Ihre hochgeladenen CAD-Daten keine Gewindebohrungen enthalten dürfen. Die Dateien dürfen nur die benötigten Kernlöcher enthalten. ACHTUNG! Der Durchmesser der Kernlochbohrung ist immer kleiner als der spätere Innendurchmesser des Gewindes.
Bei Senkungen im Dünnblech z.B. 1,0 – 2,0 mm ist zu beachten, dass die Senkung den Kernlochdurchmesser vergrößern kann und zudem Abdrücke auf der Unterseite entstehen können.
Maximale Blechteilgröße = > 2.980 mm x 900 mm
Maximale Blechdicke = > 20 mm
Minimale Blechteilgröße = > 150 mm x 50 mm
Unsere Mitarbeiter in der Fertigung entscheiden je nach Bauteil, ob die Blechteile mittels Durchlaufmaschine oder durch das Bürsten bearbeitet werden. Bitte beachten Sie, dass beim maschinellen Entgraten Schleifspuren auf der Oberfläche der Werkstücke entstehen und dies kein Reklamationsgrund darstellt.
Maximale Blechteilgröße = > 150 mm x 150 mm
Beim Gleitschleifen wird fertigungsbedingt die Optik der Oberfläche verändert. Bitte beachten Sie, dass dies kein Reklamationsgrund ist.
Fertigungsbedingungen für das Pulverbeschichten:
Das Pulverbeschichten erfolgt gemäß Standardnorm und erzeugt eine Schichtdicke von ca. 60-150 µm (0,060–0,150 mm). Bitte berücksichtigen Sie diesen Maßauftrag bei der Toleranzplanung und bei passgenauen Bauteilen.
Für die Befestigung des Blechteils in der Beschichtungsanlage ist mindestens ein Aufhängeloch mit einem Durchmesser von 4–6 mm erforderlich. Falls in der Konstruktion kein Loch vorgesehen ist, behalten wir uns vor, die Position und Größe in dem Bauteil eigenständig festzulegen.
Sollten bestimmte Bereiche des Bauteils nicht beschichtet werden, müssen diese deutlich in der technischen Zeichnung gekennzeichnet werden. Eine Beschichtungsaussparung ohne entsprechende Kennzeichnung ist nicht möglich.
Nachträgliche mechanische Bearbeitungen (z.B. Gewindeschneiden, Bohren, Umformen oder Schleifen) sind nach dem Pulverbeschichten nicht mehr möglich, da die Beschichtung dabei zwangsläufig beschädigt oder zerstört wird. Ebenso sind weitere chemische Bearbeitungen (z. B. Eloxieren, Galvanisieren, etc.) nach dem Pulvern ausgeschlossen. Daher ist es wichtig, dass das Bauteil vor dem Pulverbeschichten vollständig endbearbeitet ist und keine weiteren Schritte mehr vorgesehen sind.
Qualitätsrichtlinie zur Pulverbeschichtung von Blechteilen:
Die Pulverbeschichtung bei Photoncut erfüllt hohe Ansprüche an Oberflächenqualität. Unsere zertifizierten Partnerbetriebe beschichten nach industriellen Standards unter Einhaltung definierter Prüf- und Beurteilungskriterien. Die Qualitätskontrolle pulverbeschichteter Blechteile erfolgt auf Basis klar definierter visueller und technischer Kriterien. Ziel ist es, ein funktionales und optisch ansprechendes Ergebnis sicherzustellen, das dem industriellen Standard entspricht.
Beleuchtung: Tageslicht (diffus) oder Normlicht D65
Betrachtungsabstand:
3 m für Außenbauteile
1,5 m für Sichtflächen
Blickwinkel: Senkrecht zur Oberfläche
| Merkmal | Zulässigkeit |
|---|---|
| Pickel, Krater, Einschlüsse < 1 mm | Max. 10 Fehler pro m² oder lfd. Meter |
| Nadelstiche, Poren | Zulässig |
| Kratzer nach Beschichtung | B < 0,5 mm, L < 100 mm zulässig |
| Farbläufer, Farbanhäufungen, Kantenaufbau | Bedingt zulässig (nach visueller Bewertung) |
| Orangenhaut (fein) | Zulässig |
| Farbabweichung | Gemäß VdL-Richtlinie Farbtontoleranzen |
| Mechanische Schäden nach Beschichtung | Auf Nebensichtseiten bedingt zulässig |
| Mechanische Schäden vor Beschichtung | Verantwortung des Kunden |
| Halbzeugbedingte Unebenheiten (z. B. Ziehriefen, Schweißnähte) | Zulässig, wenn nicht auffällig |
| Fremdeinschlüsse/Farbpunkte | Zulässig, wenn ab 1,5 m nicht sichtbar |
Punktfehler: Gleichfarbige Pickel, Krater etc., max. Ø 1 mm
→ max. 10 Stk. pro m² oder lfd. MeterSchmutzeinschlüsse/Farbpunkte: Sichtbar ab 1,5 m → Fehler
Kratzer nach der Beschichtung: Linienförmige Schäden
→ zulässig: max. B 0,5 mm, L 100 mm- Blanke stellen sowie Lackansammlungen im Kontaktbereich der Aufhängepunkte:
→ zulässig, da Fertigungsbedingt
Alle Informationen zum Pulverbeschichten finden Sie ebenfalls hier: Pulverbeschichten | Photoncut – Next Level Sheet Metal
Sie haben interesse an weiteren Fertigungsmöglichkeiten? Besuchen Sie gerne unsere Firmenwebseite www.km-blechbearbeitung.de
