Fertigungsbedingungen

Fertigungsbedingungen beim Laserschneiden

Minimale Laserteilgröße

Blechdicke bis einschl. 5 mm

> 10 x 10 mm

Blechdicke 6 – 15 mm

> 20 x 20 mm

Blechdicke 20 mm

> 25 x 25 mm

Maximale Laserteilgröße

Blechdicke bis einschl. 10 mm

> 2.980 x 1.480 mm

Blechdicke 12 mm

> 2.975 x 1.475 mm

Blechdicke 15 mm

> 2.970 x 1.470 mm

Blechdicke 20 mm

> 2.960 x 1.460 mm

Mindestmaß Löcher

Der Lochdurchmesser muss mindestens der Materialstärke entsprechen

> Mindestens Blechdicke

Löcher, die aufgrund des Durchmessers zu klein sind, werden mit einer Körnung markiert!

Mindestmaß Schlitzgröße

Der Schlitzgröße muss mindestens der Materialstärke entsprechen

> Mindestens Blechdicke

Standardtoleranzen bei thermischen Verfahren

Gratbildung

Bedingt durch Material und Blechdicke können beim Laserschneiden Grate an den Schnittkanten entstehen. Diese Lasergrate sind bei dem Verfahren Laserschneiden üblich und stellen somit keinen Reklamatonsgrund dar. Sollten Sie Gratfreie Blechteile benötigen, haben Sie bei uns die Möglichkeit diese Grate durch maschinelles Entgraten oder Gleitschleifen/Trowalieren entfernen zu lassen. Wir empfehlen das zusätzliche Entgraten der Blechteile bei der Onlinekonfiguration anzuwählen.

Spritzer auf Laserteilen

Dass beim Laserschneiden Spritzer entstehen lässt sich oft nicht vermeiden. Wir möchten darauf hinweisen, dass durch den Fertigungsprozess entstandene Spritzer in der Regel keinen Reklamationsgrund darstellen.Für Bauteile die frei von Spritzern sein müssen empfehlen wir Ihnen daher, den zusätzlichen Bearbeitungsschritt „Entgraten“ bei der Konfiguration Ihrer Bauteile auszuwählen.

Anlauffarben / Anlassfarben

Beim Laserschneiden kann es abhängig von Werkstoff und Teilekontur zu Verfärbungen kommen. Besonders kleine Geometrien sowie enge Leisten und Stege begünstigen die Verfärbungen, da hier die Hitze die beim Schneidprozess mit dem Laserstrahl entsteht, nicht oder nur sehr schwer entweichen kann.Bitte beachten Sie, dass solche Verfärbungen fertigungsbedingt entstehen und keinen Reklamationsgrund darstellen.

Schnittrillen an der Kontur

Abhängig vom Werkstoff und Blechdicke erhält die Schnittkante ein für das Laserschneiden typisches Rillenmuster. Grundsätzlich gilt, je dicker das Material, desto ausgeprägter das Rillenmuster an der Schnittkante.Wir möchten darauf hinweisen, dass dies kein Reklamationsgrund ist.

Micro-Ecken

Micro-Ecken sind Stege zwischen dem Werkstück und der Blechtafel, um ein herausfallen, verschieben oder aufstellen der Teile zu verhindern. Besonders bei kleineren Bauteilen ist dies notwendig, da sonst die Gefahr besteht, dass die Teile durch das herunterfallen beschädigt werden oder den Schneidprozess durch kippen/aufstellen behindern. Bitte beachten Sie, dass Micro-Ecken für einen sicheren Fertigungsprozess notwendig sind und keinen Reklamationsgrund darstellen.

Kleberückstände bei Materialsorten mit Schutzfolie

Bitte berücksichtigen Sie, dass es bei Blechtafeln mit Schutzfolie durch die Wärmeeinwirkung beim Laserschneiden und dem damit verbundenen Schmelzen der Folie dazu kommen kann, dass sich die Folie entlang der Schnittkontur nur schlecht lösen lässt. Außerdem kann es zu schwer entfernbaren Kleberesten kommen. Dies ist fertigungsbedingt nicht anders möglich und stellt keinen Reklamationsgrund dar.

Fertigungsbedingungen beim Biegen / Kanten

Biegeteilgröße

Maximale Breite

> 2.980 mm

Maximale Blechdicke

> 10 mm

Maximales Gewicht

> 300 kg

Standardtoleranzen für Winkelmaße

Standardtoleranzen für Längenmaße

Kantabdrücke

Durch die Biegewerkzeuge können bei der Fertigung Kantabdrücke an den Oberflächen der Blechteile entstehen. Zudem kann es beim Biegeprozess zu kleinen Vertiefungen, Kratzer und Rillen kommen. Bitte beachten Sie, dass dies kein Reklamationsgrund darstellt.

Mindestschenkellängen

Bei der Herstellung von Blechbiegeteilen gibt es werkzeugbedingte Grenzmaße, die schon bei der Konstruktion der Werkstücke zu beachten sind. Liegt eine Seite des Blechteils nicht auf dem Biegewerkzeug auf, ist es nicht möglich die gewünschte Biegung zu erzeugen. Um die Herstellbarkeit Ihrer Biegeteile zu gewährleisten, entnehmen Sie bitte die Mindestschenkellängen den untenstehenden Tabellen.

Stahl / Aluminium 90°

Blechdicke	Schenkellänge (x)
1 mm	6 mm
1,5 mm	8 mm
2 mm	9,5 mm
3 mm	12,5 mm
4 mm	18 mm
5 mm	23 mm
6 mm	30 mm
8 mm	43 mm
10 mm	61 mm

Stahl / Aluminium < 90°

Blechdicke	Schenkellänge (x)
1 mm	10 mm
1,5 mm	10,5 mm
2 mm	13 mm
3 mm	22 mm
4 mm	22,5 mm
5 mm	23 mm
6 mm	30 mm
8 mm	43 mm
10 mm	61 mm

Edelstahl 90°

Blechdicke	Schenkellänge (x)
1 mm	6 mm
1,5 mm	8 mm
2 mm	9,5 mm
3 mm	15 mm
4 mm	18 mm
5 mm	29,5 mm
6 mm	42 mm
8 mm	43 mm
10 mm	61 mm

Edelstahl < 90°

Blechdicke	Schenkellänge (x)
1 mm	10 mm
1,5 mm	10,5 mm
2 mm	13 mm
3 mm	22 mm
4 mm	22,6 mm
5 mm	29,5 mm
6 mm	42 mm
8 mm	43 mm
10 mm	61 mm

Mindesthöhen bei Z-Biegungen

Bei zwei aufeinanderfolgenden Biegungen (Z-Biegungen) muss fertigungsbedingt eine Mindeststufenhöhe eingehalten werden. Entnehmen Sie bitte die Mindeststufenhöhen den untenstehenden Tabellen, damit die Herstellbarkeit Ihrer Biegeteile gewährleistet ist.

Stahlblech

Blechdicke	Schenkellänge (x)
1 mm	12,5 mm
1,5 mm	13,5 mm
2 mm	16 mm
3 mm	20,5 mm
4 mm	27,5 mm
5 mm	37,5 mm
6 mm	39 mm
8 mm	48 mm
10 mm	70 mm

Edelstahlblech

Blechdicke	Schenkellänge (x)
1 mm	13 mm
1,5 mm	13,5 mm
2 mm	17 mm
3 mm	28,5 mm
4 mm	30 mm
5 mm	40,5 mm
6 mm	41,5 mm
8 mm	62,5 mm
10 mm	74 mm

Aluminiumblech

Blechdicke	Schenkellänge (x)
1 mm	13 mm
1,5 mm	13,5 mm
2 mm	17,5 mm
3 mm	26 mm
4 mm	27 mm
5 mm	38 mm
6 mm	40 mm
8 mm	61 mm
10 mm	72,5 mm

Mindestbiegeradius

Der Mindestbiegeradius definiert den kleinstmöglichen Biegeradius, ohne dass es zum Bruch des Werkstücks kommt.

Wie stark eine Blechtafel gebogen werden kann, ist von vielen verschiedenen Faktoren abhängig.

Unter anderem spielen der Werkstoff und die Materialdicke dabei eine wichtige Rolle. Wird der Mindestbiegeradius nicht beachtet kann dies zur Rissbildung im Material oder sogar zum Materialbruch führen.

Nachdem Sie ihre CAD-Daten hochgeladen haben, wird das Modell von unserem System analysiert und abhängig von Werkstoff und Materialstärke werden die optimalen Biegewerkzeuge ermittelt.

Bitte beachten Sie, dass dadurch die Biegeradien von Ihren Vorgaben abweichen können und dies kein Reklamationsgrund darstellt.

Folgende Mindestbiegeradien sind erforderlich, um eine prozesssichere Fertigung zu garantieren:

Aluminium: r = 2 x s
Edelstahl: r = 1 x s
Stahl: r = 1 x s

Mindestlochabstand zur Biegung

Löcher und Aussparungen die zu nah an der Biegekante liegen verziehen sich beim Biegen.

Um dies zu vermeiden, empfehlen wir Ihnen den Mindestabstand a = r + 2 × s einzuhalten.

Eine andere „werkstattgerechte“ Methode den Mindestabstand zu ermitteln ist die Verwendung der Mindestschenkellänge. Löcher und Aussparungen die weiter von der Biegelinie entfernt sind als die Mindestschenkellänge sind ohne Verzug herstellbar.

Alternativ können Sie Entlastungsschnitte konstruieren, um Löcher in der Nähe von Biegekanten zu realisieren.

Freischnitte

Wenn der Mindestlochabstand zur Biegung konstruktionsbedingt nicht eingehalten werden kann, können Freischnitte gesetzt werden. Dadurch wird verhindert, dass sich die Löcher und Aussparungen beim Biegen verziehen.

Beim Konstruieren der Freischnitte gilt es folgendes zu beachten:

Biegelinien sollten nicht unmittelbar in das Material übergehen, weil die Stauchung und Dehnung in der Biegezone sonst behindert wird und Risse verursacht.

Freistiche zwischen der Biegezone und dem Material minimieren die Kerbwirkung und das Blechteil kann korrekt gebogen werden.

Beim Aufeinandertreffen von zwei Kantungen (z.B. in einer Ecke) wird ein Eckfreistich benötigt, um das Blechteil herstellen zu können.

Die einfachste Methode hierfür ist es einen Ausschnitt in das Werkstück zu konstruieren.

Werkzeugbedingt kann keine homogene Biegung entlang der vorgesehenen Kante hergestellt werden, wenn schräge Kanten zur Biegelinie laufen. Auch hierbei kann ein Freischnitt Abhilfe schaffen.

Alternativ kann auch der senkrechte Abstand zur Biegelinie mit Abmessung der Mindestschenkellänge konstruiert werden, damit das gewünschte Biegeergebnis gewährleistet ist.

Kollision mit dem Werkzeug

Kisten oder U-Profile mit zu langen Schenkellängen im Verhältnis zur Innenfläche (Basis) können nicht hergestellt werden, da es zur Kollision mit dem Biegewerkzeug oder dem Pressbalken darüber kommt.

Verkürzen Sie wenn möglich einen Schenkel oder verlängern Sie die Basis des U-Profils, damit das Blechteil korrekt gebogen werden kann.

Maximale Schachtelhöhe

Bei Blechteilen die drei oder mehr gekantete Seiten haben kann es zur Kollision mit der Biegemaschine oder den Biegewerkzeugen kommen. Bei Photoncut können Sie solche Schachteln / Kisten bis zu einer maximalen Höhe von 230mm bestellen.

Weitere Bearbeitungen

Gewindebohrungen

Bitte beachten Sie, dass Ihre hochgeladenen CAD-Daten keine Gewindebohrungen enthalten dürfen. Die Dateien dürfen nur die benötigten Kernlöcher enthalten. ACHTUNG! Der Durchmesser der Kernlochbohrung ist immer kleiner als der spätere Innendurchmesser des Gewindes.

Senkungen

Bitte beachten Sie, dass Ihre hochgeladenen CAD-Daten keine Senkungen enthalten dürfen. Die Dateien dürfen nur die benötigten Kernlöcher enthalten. ACHTUNG! Bei Senkungen im Dünnblech z.B. 1,0 – 2,0 mm ist zu beachten, dass die Senkung den Kernlochdurchmesser vergrößern kann und zudem Abdrücke auf der Unterseite entstehen können.

Maschinelles Entgraten

Maximale Blechteilgröße

> 2.980 mm x 900 mm

Maximale Blechdicke

> 20 mm

Minimale Blechteilgröße

> 150 mm x 50 mm

Unsere Mitarbeiter in der Fertigung entscheiden je nach Bauteil, ob die Blechteile mittels Durchlaufmaschine oder durch das Bürsten bearbeitet werden. Bitte beachten Sie, dass beim maschinellen Entgraten Schleifspuren auf der Oberfläche der Werkstücke entstehen und dies kein Reklamationsgrund darstellt.