Biegen und Kanten
Das Biegen und Kanten von Blechteilen ist eine zentrale Technik in der Blechbearbeitung, um maßgeschneiderte Lösungen für zahlreiche Anwendungen zu schaffen.
Ob für die Industrie, den Maschinenbau oder individuelle Projekte – präzise gebogene Blechteile bieten eine perfekte Passform und hohe Stabilität. Bei Photoncut erhalten Sie qualitativ hochwertige Lösungen im Bereich Biegen und Kanten.
Wenn Sie Ihr Bauteil von Photoncut mit dem Laserverfahren zuschneiden lassen, haben Sie gleichzeitig die Möglichkeit, die Laserzuschnitte im Zuge desselben Auftrags auch Biegen und Kanten zu lassen. Unser System kalkuliert das Biegen und Kanten ebenfalls in Sekunden anhand Ihrer STEP-Datei und ermittelt in wenigen Augenblicken einen Preis für Ihre Blechbiegeteile.
Die Vorteile auf einen Blick
- Laserschneiden sowie Biegen und Kanten aus einer Hand
- Hohe Qualität dank modernster Fertigungsverfahren
- Komplexe Blechbiegeteile herstellbar
- Gleichbleibende Ergebnisse bei Folgeaufträgen
Abmasse
Maximale Breite
2980 mm
Maximale Blechdicke
10 mm
Maximales Gewicht
300 kg
Produktionsdaten
Kanttoleranz
DIN 6930 (abhängig von Material und Blechdicke)
Fertigungsgrößen
Ab 1 Stück
Produktionsmaschine
TRUMPF und Bystronic Maschinen
Max. Biegelänge
3000 mm
Max. Bearbeitungsdicke
10 mm
Materialien
- Edelstahl
- Stahl
- Aluminium
Wie funktioniert das Biegen und Kanten?
Beim Biegen und Kanten (vielfach auch Abkanten genannt) kommen bei Photoncut modernste Biegemaschinen zum Einsatz. Unsere Biegemaschinen verfügen über computergesteuerte Anschläge, mit denen das Werkstück präzise, schnell und wiederholbar zwischen den Biegewerkzeugen für das Biegen und Kanten positioniert werden kann.
Die passenden Werkzeugpaarungen zum Biegen und Kanten werden von unserem System schon beim analysieren Ihres CAD-Modells ermittelt. Anschließend wird die Abkantpresse für das Biegen und Kanten mit dem Oberwerkzeug (Stempel) und dem V-förmigen Unterwerkzeug (Matrize) gerüstet.
Die Blechumformung findet statt, indem das Blech zwischen die Biegewerkzeuge gelegt wird und der Stempel das Bauteil mit kontrollierter Presskraft in die Matrize drückt.
Biegen und Kanten bei Photoncut
Das Biegen und Kanten ist ein zentrales Verfahren in der Metallbearbeitung, bei dem flache Blechzuschnitte durch Krafteinwirkung in eine dreidimensionale Form gebracht werden. In unserer modernen Fertigung kommen dabei hochentwickelte Maschinen wie unsere CNC gesteuerten Abkantpressen zum Einsatz. Diese Pressen bieten Präzision, Flexibilität und Effizienz – wichtige Voraussetzungen für die Bearbeitung von Blechteilen in zahlreichen Branchen.
Abkantpressen bei Photoncut
Wir nutzen ausschließlich Abkantpressen von einem der führenden Hersteller von Blechbearbeitungsmaschinen. Diese zeichnen sich besonders durch ihre hohe Präzision und Wiederholgenauigkeit aus. Diese Maschinen bieten zahlreiche Vorteile:
- Hohe Präzision: Unsere Abkantpressen erreichen dank präziser Steuerungssysteme und stabiler Bauweise äußerst genaue Biegeergebnisse.
- Wiederholgenauigkeit: Automatische Kompensation von Toleranzen und Werkzeugverschleiß sorgt dafür, dass auch bei wiederholtem Biegen gleichbleibend exakte Ergebnisse erzielt werden.
- Kraftanpassung: Durch das intelligente Hydrauliksystem wird der Druck des Stempels dynamisch an die Materialstärke angepasst, was das Risiko von Überbelastungen und Materialschäden minimiert.
- Intuitive Bedienung: Alle Abkantpressen bieten eine benutzerfreundliche Steuerung mit einer grafischen Benutzeroberfläche, die den Bedienprozess vereinfacht.
- Schneller Werkzeugwechsel: Dank eines innovativen Schnellwechselsystems lassen sich Werkzeuge zügig austauschen, was die Produktionszeiten verkürzt.
- Flexibilität: Mit unseren Maschinen können unterschiedliche Blechdicken und -materialien verarbeitet werden, von dünnem Stahl bis hin zu robusten, hochfesten Materialien.
Der Biegeprozess
Der typische Biegeprozess auf einer unserer Abkantpressen läuft in folgenden Schritten ab:
- Vorbereitung und Programmierung: Vor dem Biegen wird das Biegeteil mithilfe der CNC-Steuerung programmiert. Unsere Abkantpressen verfügen über eine intelligente Offline-Programmierung, bei der die Biegeschritte virtuell am Computer simuliert werden. Dies ermöglicht eine schnelle Anpassung an unterschiedliche Biegeteile und reduziert Ausschuss.
- Einrichten der Werkzeuge: Die Werkzeuge (Stempel und Matrizen) werden in die Abkantpresse eingesetzt. Dank der automatischen Werkzeugklemmung und einem Positionshilfe-System erfolgt dieser Schritt besonders schnell und präzise.
- Biegen: Das Blech wird zwischen Stempel und Matrize platziert. Der CNC-gesteuerte Stempel wird abgesenkt und das Blech in die gewünschte Form gebracht. Die Maschine passt die Biegekraft dabei automatisch an das Material und die Blechstärke an.
- Qualitätskontrolle: Die Abkantpressen verfügen über ein automatisches Winkelmesssystem, das während des Biegeprozesses kontinuierlich den Biegewinkel misst und gegebenenfalls Anpassungen vornimmt, um eine hohe Maßgenauigkeit sicherzustellen.
- Nachbearbeitung: Nach dem Biegen kann das Teil je nach Anwendung weiterbearbeitet oder direkt verbaut werden.
Besondere Technologien im Einsatz
- Dynamic Crowning: Diese Technologie sorgt für eine automatische Biegewinkelkorrektur, indem sie Biegungen entlang der gesamten Länge des Blechs ausgleicht. Dadurch wird eine gleichmäßige Biegung ohne Materialverformungen sichergestellt.
- Energy Saver: Unsere Abkantpressen verfügen über energiesparende Technologien, die den Energieverbrauch während des Biegeprozesses minimieren. Dies senkt Betriebskosten und schont die Umwelt.
- Modularität und Erweiterbarkeit: Die Abkantpressen sind modular aufgebaut und können mit Zusatzoptionen wie einem automatisierten Biegesystem (Kantroboter) erweitert werden. Dadurch können wir in einer Fertigungslinie sowohl manuelle als auch vollautomatisierte Biegevorgänge durchführen.
Vorteile unserer Maschinen zum Biegen und Kanten
- Präzision und Wiederholgenauigkeit: Dank der fortschrittlichen Steuerungstechnologien liefern unsere Maschinen stets exakte Ergebnisse, auch bei komplexen Geometrien.
- Hohe Flexibilität: Unterschiedlichste Biegeanwendungen lassen sich mit derselben Maschine realisieren, was den Produktionsumfang deutlich erweitert.
- Produktivität: Durch die einfache Bedienung und schnellen Werkzeugwechsel verkürzen sich Rüstzeiten erheblich, was die Effizienz der Fertigung steigert.
- Langlebigkeit und Wartungsfreundlichkeit: Die robusten Maschinen sind für den Dauereinsatz konzipiert und bieten durch ihre hochwertige Konstruktion eine lange Lebensdauer bei minimalem Wartungsaufwand.
Unsere Abkantpressen setzen Maßstäbe im Blechbiegen. Sie vereinen Präzision, Flexibilität und Effizienz in einem System, das für höchste Anforderungen entwickelt wurde. Egal ob komplexe Geometrien oder Serienfertigung – Photoncut ermöglicht eine hochwertige und wirtschaftliche Blechbearbeitung.
Wichtige Hinweise
Gleichbleibende Ergebnisse bei komplexen Blechbiegeteilen
Ein speziell eingerichtetes Daten-Netzwerk sorgt dafür, dass die Daten und Maschineneinstellungen vorheriger Bestellungen auch bei Folgeaufträgen genutzt werden können. Dadurch erzielen wir nahezu identische Biegungen/Winkel wie bei den Bauteilen der ersten Bestellung.
Kantabdrücke
Durch die Biegewerkzeuge können beim Biegen und Kanten Kantabdrücke an den Oberflächen der Blechteile entstehen.
Zudem kann es beim Biegeprozess zu kleinen Vertiefungen, Kratzer und Rillen kommen. Bitte beachten Sie, dass dies kein Reklamationsgrund darstellt.
Wir empfehlen Ihnen daher, Sichtteile oder Teile mit einem hohen optischen Anspruch über unser Kontaktformular anzufragen.
Walzrichtung
Bei der Herstellung von Blechtafeln werden die verschiedenen Metalle zu einem großen Block aus Rohmaterial (den Brammen) gegossen. Anschließend werden diese Blöcke auf die gewünschte Dicke gewalzt. Durch diesen Herstellungsprozess entsteht ein faserartiges Werkstoffgefüge, das in der Walzrichtung angeordnet ist.
Hierbei ist zu beachten, dass das Material entlang der Walzrichtung weniger robust ist und Aufreißen kann. Der Mindestbiegeradius muss demnach größer sein. Daher ist ein Kanten quer zur Walzrichtung die bessere Variante und ermöglicht einen kleineren Mindestbiegeradius. Aus diesem Grund ist die Winkellage zur Walzrichtung ein wichtiger Faktor für ein qualitativ hochwertiges Ergebnis bei Blechbiegeteilen.
Mindestschenkellänge
Bei der Herstellung von Blechbiegeteilen gibt es werkzeugbedingte Grenzmaße, die schon bei der Konstruktion der Werkstücke zu beachten sind.
Liegt eine Seite des Blechteils nicht auf dem Biegewerkzeug auf, ist es nicht möglich die gewünschte Biegung zu erzeugen. Um die Herstellbarkeit Ihrer Biegeteile zu gewährleisten, entnehmen Sie bitte die Mindestschenkellängen den untenstehenden Tabellen
Stahl / Aluminium 90°
| Blechdicke | Schenkellänge (x) |
|---|---|
| 1 mm | 6 mm |
| 1,5 mm | 8 mm |
| 2 mm | 9,5 mm |
| 3 mm | 12,5 mm |
| 4 mm | 18 mm |
| 5 mm | 23 mm |
| 6 mm | 30 mm |
| 8 mm | 43 mm |
| 10 mm | 61 mm |
Stahl / Aluminium < 90°
| Blechdicke | Schenkellänge (x) |
|---|---|
| 1 mm | 10 mm |
| 1,5 mm | 10,5 mm |
| 2 mm | 13 mm |
| 3 mm | 22 mm |
| 4 mm | 22,5 mm |
| 5 mm | 23 mm |
| 6 mm | 30 mm |
| 8 mm | 43 mm |
| 10 mm | 61 mm |
Edelstahl 90°
| Blechdicke | Schenkellänge (x) |
|---|---|
| 1 mm | 6 mm |
| 1,5 mm | 8 mm |
| 2 mm | 9,5 mm |
| 3 mm | 15 mm |
| 4 mm | 18 mm |
| 5 mm | 29,5 mm |
| 6 mm | 42 mm |
| 8 mm | 43 mm |
| 10 mm | 61 mm |
Edelstahl < 90°
| Blechdicke | Schenkellänge (x) |
|---|---|
| 1 mm | 10 mm |
| 1,5 mm | 10,5 mm |
| 2 mm | 13 mm |
| 3 mm | 22 mm |
| 4 mm | 22,6 mm |
| 5 mm | 29,5 mm |
| 6 mm | 42 mm |
| 8 mm | 43 mm |
| 10 mm | 61 mm |
Mindesthöhen Z-Biegungen
Bei zwei aufeinanderfolgenden Biegungen (Z-Biegungen) muss fertigungsbedingt eine Mindeststufenhöhe eingehalten werden.
Entnehmen Sie bitte die Mindeststufenhöhen den untenstehenden Tabellen, damit die Herstellbarkeit Ihrer Biegeteile gewährleistet ist.
Stahlblech
| Blechdicke | Schenkellänge (x) |
|---|---|
| 1 mm | 12,5 mm |
| 1,5 mm | 13,5 mm |
| 2 mm | 16 mm |
| 3 mm | 20,5 mm |
| 4 mm | 27,5 mm |
| 5 mm | 37,5 mm |
| 6 mm | 39 mm |
| 8 mm | 48 mm |
| 10 mm | 70 mm |
Edelstahlblech
| Blechdicke | Schenkellänge (x) |
|---|---|
| 1 mm | 13 mm |
| 1,5 mm | 13,5 mm |
| 2 mm | 17 mm |
| 3 mm | 28,5 mm |
| 4 mm | 30 mm |
| 5 mm | 40,5 mm |
| 6 mm | 41,5 mm |
| 8 mm | 62,5 mm |
| 10 mm | 74 mm |
Aluminiumblech
| Blechdicke | Schenkellänge (x) |
|---|---|
| 1 mm | 13 mm |
| 1,5 mm | 13,5 mm |
| 2 mm | 17,5 mm |
| 3 mm | 26 mm |
| 4 mm | 27 mm |
| 5 mm | 38 mm |
| 6 mm | 40 mm |
| 8 mm | 61 mm |
| 10 mm | 72,5 mm |
Mindestbiegeradius
Der Mindestbiegeradius definiert den kleinstmöglichen Biegeradius, ohne dass es zum Bruch des Werkstücks kommt.
Wie stark eine Blechtafel gebogen werden kann, ist von vielen verschiedenen Faktoren abhängig.
Unter anderem spielen der Werkstoff und die Materialdicke dabei eine wichtige Rolle. Wird der Mindestbiegeradius nicht beachtet kann dies zur Rissbildung im Material oder sogar zum Materialbruch führen.
Nachdem Sie ihre CAD-Daten hochgeladen haben, wird das Modell von unserem System analysiert und abhängig von Werkstoff und Materialstärke werden die optimalen Biegewerkzeuge ermittelt.
Bitte beachten Sie, dass dadurch die Biegeradien von Ihren Vorgaben abweichen können und dies kein Reklamationsgrund darstellt.
Folgende Mindestbiegeradien sind erforderlich, um eine prozesssichere Fertigung zu garantieren:
Aluminium: r = 2 x s
Edelstahl: r = 1 x s
Stahl: r = 1 x s
Mindestlochabstand zur Biegung
Löcher und Aussparungen die zu nah an der Biegekante liegen verziehen sich beim Biegen.
Um dies zu vermeiden, empfehlen wir Ihnen den Mindestabstand a = r + 2 × s einzuhalten.
Eine andere „werkstattgerechte“ Methode den Mindestabstand zu ermitteln ist die Verwendung der Mindestschenkellänge. Löcher und Aussparungen die weiter von der Biegelinie entfernt sind als die Mindestschenkellänge sind ohne Verzug herstellbar.
Alternativ können Sie Entlastungsschnitte konstruieren, um Löcher in der Nähe von Biegekanten zu realisieren.
Freischnitte
Wenn der Mindestlochabstand zur Biegung konstruktionsbedingt nicht eingehalten werden kann, können Freischnitte gesetzt werden. Dadurch wird verhindert, dass sich die Löcher und Aussparungen beim Biegen & Kanten verziehen.
Beim Konstruieren der Freischnitte gilt es folgendes zu beachten:
- Es muss darauf geachtet werden, dass sich in der Biegezone noch genug Material befindet, damit die Stabilität des Werkstücks gesichert ist.
- Rechtecke und andere scharfkantige Aussparungen sind oft ein Grund für Rissbildung, weil dadurch das Material in den Ecken geschwächt wird.
- Ideal für das Freischneiden von Biegezonen sind rechteckige Aussparungen mit verrundeten Ecken.
Biegelinien sollten nicht unmittelbar in das Material übergehen, weil die Stauchung und Dehnung in der Biegezone sonst behindert wird und Risse verursacht.
Freistiche zwischen der Biegezone und dem Material minimieren die Kerbwirkung und das Blechteil kann korrekt gebogen werden.
Beim Aufeinandertreffen von zwei Kantungen (z.B. in einer Ecke) wird ein Eckfreistich benötigt, um das Blechteil herstellen zu können.
Die einfachste Methode hierfür ist es einen Ausschnitt in das Werkstück zu konstruieren.
Werkzeugbedingt kann keine homogene Biegung entlang der vorgesehenen Kante hergestellt werden, wenn schräge Kanten zur Biegelinie laufen. Auch hierbei kann ein Freischnitt Abhilfe schaffen.
Alternativ kann auch der senkrechte Abstand zur Biegelinie mit Abmessung der Mindestschenkellänge konstruiert werden, damit das gewünschte Biegeergebnis gewährleistet ist.
Kollision mit dem Werkzeug
Kisten oder U-Profile mit zu langen Schenkellängen im Verhältnis zur Innenfläche (Basis) können nicht hergestellt werden, da es zur Kollision mit dem Biegewerkzeug oder dem Pressbalken darüber kommt.
Verkürzen Sie wenn möglich einen Schenkel oder verlängern Sie die Basis des U-Profils, damit das Blechteil korrekt gebogen werden kann.
Maximale Schachtelhöhe
Bei Blechteilen die drei oder mehr gekantete Seiten haben kann es zur Kollision mit der Biegemaschine oder den Biegewerkzeugen kommen. Bei Photoncut können Sie solche Schachteln / Kisten bis zu einer maximalen Höhe von 230mm bestellen.
Anforderungen
an Biegeteile
Die Datei muss enthalten:
- Dateiformat STEP
- Bauteil als Volumenkörper
- Einheitliche Farbe
- Maximale Biegelänge 3000 mm
- Maximale Bearbeitungsdicke 10 mm
- Höchstgewicht 300 kg
Die Datei darf nicht enthalten:
- Gewindebohrungen
- Blindlöcher
- Senkungen
- Fasen
Mehr Informationen zum Biegen und Kanten finden Sie auf unserer Firmenwebseite: www.km-blechbearbeitung.de
